Es sind umfassende Kenntnisse notwendig. PROFINESS empfiehlt ausdrücklich die Ausführung durch einen Dachdecker oder eine fachkundige Person.

Ja, beide Ausrichtungen sind mit dem System möglich – wichtig ist die Einhaltung der vom Modulhersteller vorgegebenen Klemmbereiche.

Aluminium und Edelstahl – für hohe Korrosionsbeständigkeit und Wiederverwendbarkeit.

Akkuschrauber, Drehmomentschlüssel (2–40 Nm), Innensechskantschlüssel, Richtschnur, Metallsäge, Schlüsselsatz, ggf. Bohrer (12–14 mm).

Mindestens 10°, um eine ausreichende Selbstreinigung der Module zu gewährleisten.

Anhand der Postleitzahl über die Schneelastzonenkarte des DIBt oder mit Tools wie der Profiness-Planungssoftware.

Ebenfalls über die DIBt-Windlastzonenkarte oder mit dem Profiness-Planungstool, entscheidend ist hierbei auch die Gebäudehöhe.

Zuerst die Dachhaken setzen, dann die Schienen montieren, anschließend die Module einbauen.

Je nach Klemme ca. 2 cm, um thermische Ausdehnung zu kompensieren.

Es ist eine persönliche Schutzausrüstung (PSA) mit Absturzsicherung zu verwenden.

Mindestens zwei Tellerkopfschrauben – eine oben, eine unten.

60–70 mm in den Sparren.

Es sollten Doppelgewindeschrauben verwendet werden, um die Dämmung nicht zu stauchen.

Bei Hangabtriebskräften und ungesicherter Konterlattung – sie wird mit 60° Winkel über dem Dachhaken gesetzt.

Summe aus Ziegelstärke + Lattung + 5 mm Sicherheitsabstand – (+ggf. Sparrenunterlagen verwenden).

Grundsätzlich starre oder verstellbare Dachhaken aus Edelstahl oder Aluminium, für klassische Ziegeldächer, Biberschwanz-, Schiefer oder Schindeldächer – je nach Aufbauhöhe und Flexibilitätsbedarf.

Nein, immer direkt in den Sparren verschrauben – Konterlatten tragen keine Last.

Durch Klopfen, optische Rasterung oder Sparrenfinder (elektronisch).

Ziegel anpassen oder neuen Haken korrekt im Sparren verschrauben – nie ins Leere montieren -ggf. Sparrenüberspannungsprofil verwenden.

Lattung aufdoppeln oder statisch belastbare Ausgleichsplatte verwenden.

With hammer head screw or hexagon screw M10 in the lower profile channel + lock nut.

With insert connectors, U-connectors or 4-hole plates. Important: no connection on the cantilever arm!

Yes – connectors must never sit on a protruding edge.

Vertical module supports are placed from bottom to top on horizontally running profile supports. No cantilever arms after connection points!

This value can only be determined precisely through specific design planning.

For irregular rafter spacing or for cross-mounting with increased flexibility.

Plan modular sections with expansion joints (rail spacing approx. 30 mm) after max. 15 m.

Quick assembly, no visible joints, high static strength.

Swivel in sideways – never hammer in! Tighten the screw to a maximum of 8–10 N·m.

Minimum distance 35 mm from the end of the rail, maximum tightening torque 12–14 Nm (for standard clamps).

With grid earthing terminal between modules and rail under the centre terminal.

With special laminate clamps (e.g. 80 mm with EPDM insert), only permitted for transverse installation!

Position correctly, press down lightly if necessary – never hammer in with tools!

Only approved special clamps with EPDM inserts – observe the module manufacturer’s instructions.

Module manufacturers provide exact dimensions for this purpose – usually in quarter points of the module frame.

Yes – the clamps can be removed without leaving any residue, provided they have been fitted with the correct torque.

For modules at the bottom edge, on sloping roofs or in front of obstacles.

From 15 m per module row – separate the module field with two end clamps and allow for a minimum rail spacing of 30 mm.

With earthing terminals, cable bridges, equipotential bonding terminals – in accordance with applicable VDE specifications.

Additional relief screws or metal plates under the lower edge of the module – plus static testing.